De polygoonloods is vanaf het ontwerp voorbereid op functionele deuren. Ze mogen ook statisch gemaakt worden, maar er zijn voorbereidingen getroffen om er daadwerkelijk draaiende deuren van te maken. Er worden vanuit Markenburg metalen assen meegeleverd, er zijn scharnierpunten verwerkt in de gevels en het skelet van het gebouw en de handleiding geeft handvaten over hoe het één en ander in elkaar gezet kan worden om draaiende deuren mogelijk te maken. Of en zo ja hoe de deuren dan gemotoriseerd worden is een keuze aan de bouwer, die zelfs bij een “ja” verder op vele manieren beantwoord kan worden. De manier die Bart Boon hiervoor heeft bedacht is behalve buitengewoon inspirerend, beslist niet de enige mogelijke manier.
Maar aangezien Bart zijn werkwijze fraai gedocumenteerd heeft in foto’s, tekeningen en zelfs filmmateriaal, is het maken van dit artikel toch een eenvoudige keuze.
In slechts een paar volzinnen kunnen we stellen dat Bart voor kleine servomotoren gekozen heeft die hij geplaatst heeft in op maat getekende en 3D geprinte grijze beugels, onder de baan. Maar tot zover is het ook op de foto’s en het filmmateriaal eenvoudig te zien. Dus laten we beginnen met het gebouw en een stuk gedetailleerder op de methoden in gaan. Allereerst is er voor gekozen om het gebouwsegment zonder deuren helemaal op te bouwen en van de andere gebouwdelen de skeletvloeren te gebruiken als mal, zodat precies kan worden afgetekend waar de gaatjes moeten komen voor de deurstangen die door de modelbaanbodem zullen gaan. (Zie ook de foto hier linksonder)
De skeletvloeren en een potlood geven de mogelijkheid om keurige aantekeningen te maken op de in dit geval houten ondergrond. Hoe meer tijd er voor genomen wordt hoe nauwkeuriger er gewerkt kan worden en hoe kleiner de boorgaatjes kunnen blijven omdat er minder marge nodig is om oneffenheden op te vangen. Dat zal Bart gedacht hebben, gezien de gaatjes nauwelijks groter zijn dan de deurstangen die er later doorheen komen.
Later bleek toch dat iets ruimere gaatjes in de bodemplaat meer voordelen bieden dan nadelen. De gaatjes op de foto hieronder zijn dus later in het bouwproces nog een tikkeltje verruimd.
Als de gaatjes in de ondergrond geboord zijn kunnen de skeletonderdelen en vervolgens ook de rest van de polyloodssegmenten opgebouwd worden volgens de handleidingen.
Bart heeft er wel voor gekozen om een eigen deurophanging uit te werken. De Markenburg opties zijn kort samengevat:
1: Monteer langs de scharnierende lange zijde van iedere deur een scharnierstang (volledig verticaal). Ook zichtbaar in het 3D filmpje hieronder.
2: Buig 2 stukjes scharnierstang in een hoek van 90 graden. Zowel aan de onderkant en bovenkant van de deur komen horizontaal geplaatste delen van de scharnierstangen en die lopen dan vanwege de 90 graden hoeken er in aan de draaiende kant van de deur dan wel omhoog of omlaag.
Maar uiteindelijk is er hier voor gekozen om met wat keurig verricht soldeerwerk een combinatie van beide bovengenoemde deur ophangmogelijkheden te maken. Te zien in het 2e filmpje.
plaatsen voor de gaatjes in de bodem bepaald
Een polygoonloods kan niet zonder rails. En velen leggen de rails op kurk om overmatige geluidstrillingen in een soort klankkastsituatie te voorkomen. Maar in dit geval heeft dat ook een gevolg voor het gebouw. Want de polygoonloods is met een iets verhoogde begane grond vloer voorbereid op de plaatsing van normale (ballastloze) rails. Maar als de rails op een laag kurk geplaatst wordt moet het gebouw met een evenredige afstand omhoog. Bijvoorbeeld ook op een laag kurk van een zelfde dikte geplaatst worden. Een kleine tip vanuit de koker van Markenburg is dan wel dat de kurk langs alle buitengevels van het gebouw geplaatst moet worden om zo eenvoudig te voorkomen dat het gebouw lijkt te gaan zweven. Aan de voorkant komt een randje kurk dan dicht bij de scharnierstangen van de deuren, maar dat hoeft geen probleem te zijn.
het gebouw nog even aan de kant gezet.
Bij het ballasten, airbrushen en eventueel ook drybrushen van de rails blijft het handig als het gebouw nog even aan de kant kan. Voor wie de rails indruppelt met een waterig houtlijmmengel doet er sowieso goed aan om het gebouw nog even uit de buurt te houden. Dit dunne mengsel zou anders goed in staat zijn om het karton materiaal in te trekken en daar in het ergste geval kringen achter te laten. Wie om welke reden dan ook een gebouw toch echt wil laten staan terwijl er rails geballast en vooral ingedruppeld wordt kan ervoor kiezen om het gebouw met enkele laagjes steeds goed gedroogde matblanke lak te beschermen tegen het dunne lijmmengsel. Een andere aanrader kan zijn om met name de kopse kanten van het kartonmateriaal dat dicht bij de in te druppelen ballast terecht komt eerst enkele malen goed in te smeren met keer op een keer dun laagje houtlijm. Die dunne laagjes houtlijm werken in feite het zelfde als matte lak uit een spuitbus of air brush.
Onder de baan wordt net zo hard gewerkt als boven de baan. Het meest in het oog springend zijn de robuust ontworpen grijze beugels, die met de 3D printtechniek zijn mogelijk gemaakt. Wie zelf iets dergelijks wil maken zal in ieder geval iets van een CAD programma, waar er ontzettend veel van zijn, tot zijn beschikking moeten hebben. Het leren bedienen is vaak niet zo gek ingewikkeld, maar het vergt wel de enige tijd. Wie handig is met houtbewerkingsgereedschap zal dit element op een geheel andere manier ontwikkelen, dus is het misschien wel belangrijker waar je mogelijkheden liggen in plaats van 1 op 1 willen kopiëren. Bart test in ieder geval de beugels ook nog even uit de losse pols, voor ze onder de baan geschroefd worden. Aangezien de gaatjes al in de plaat geboord waren is het plaatsen van de beugels onder de baan niet zo moeilijk meer. Er bleek nog wel wat gedaan te moeten worden aan de houten constructie onder de modelbaan, maar niks is onmogelijk.
Aan de onderkant van de baan zien we dat ook hier gekozen is om met subtiele soldeerverbindingen de scharnierstangen te bewerken zodat ze handig in de oogjes van de servo’s terecht komen. Goed om te weten is dat de scharnierstangen uit vanalles kan bestaan. Al is een metaal of metaallegering wel het meest voor de hand liggend. De dikte van de scharnierstangen zou het beste op 0.4mm gehouden kunnen worden. Met die dikte is de stang eenvoudig in de U vormige groeven van de deuren te verlijmen, voor een stevige verbinding. Dat geeft ook de mogelijkheid om in plaats van te solderen een paar pogingen te verrichten met een scharnierstang naar wens te buigen. En desgewenst een malletje te maken om het meervoudig identiek buigen van scharnierstangen wat te vereenvoudigen.
Bart heeft tijdens andere projecten al ruime ervaringen met servo's opgedaan en met deze ervaringen erbij toch ook nog wel enkele dingen die hij een volgende keer nog verder zou verfijnen. Servo's kunnen immers wel eens een "eigen leven gaan leiden" en dan is bijvoorbeeld een fysieke beperking in de beugels wel handig om kwetsbare onderdelen heel te houden. Het is nog niet nodig gebleken, maar uit voorzorg wel een goede overweging.
Bart meld zelf daarnaast nog wel: "Ik heb er in de hardware van de servo motor aansturing overigens wel voor gezorgd dat de voedingsspanning van de servo's wordt afgeschakelt als er geen wijziging is in het setpoint, zodat ze dan in elk geval geen eigen leven kunnen gaan leiden."
Hoe dan ook een inspirerend en aangetoond werkend idee in dit artikel, waar we allemaal ons voordeel mee kunnen doen om naar eigen inzichten iets moois te maken.
